工廠生產的產品通常是種類繁多的，因此生產線也會是多條。而多種產品的生產工藝在極大程度上是相似的，所以控製方案也可能是唯一的。如果用傳統的PLC控製，勢必導致相同程序的重複編寫使用，不僅耗費人力物力，占用大量時間，還降低了控製效率。艾默生過程控製有限公司的DeltaV Batch System就有效地解決了此類問題。

      以吉林石化的RS3升級項目為例，將以前的羅斯蒙特RS3係統改造為現在的DeltaV係統。該項目有兩條反應生產線，每條反應生產線又有兩套中和釜係統，實際數目即為6個獨立的控製程序。但從另一角度看，此生產過程隻有兩類控製方案，即反應與中和。因此我們采用DeltaV批量控制組態軟件就可將6個獨立的程序合並為2個Phase class，減少了三分之二的工作量，大大提高了工作效率。如果用在幾千點的大項目中，其優勢更是顯而易見的。

       具體來說，反應的控製線為unit100與unit200，兩套設備的生產工藝完全相同，在DeltaV中用alias綁定具有相同功能的設備名，即可實現一套程序被兩條生產線所用。類似的，四個中和釜uint100A,unit100B,unit200A,unit200B也隻需一套程序即可控製。

       那麼它又是如何實現一套程序多處使用的呢？這就借助於Control Strategies中的unit module。我們所建立的一個Phase class可用於多個unit module中，以此來實現對unit100和unit200兩條相同工藝生產線的控製，最後在專有的配方組態中實現各個phase的連接及執行順序。Batch執行的Recipe界麵如圖一。具有管理員身份的工程師可以在如圖二的界麵上看到每個具體phase的運行情況，而僅具有操作員身份的操作工則隻能在如圖三的graphics中觀察到各設備的運行狀態，且由具體情況來確定其操作權限，有效地避免了由於操作工的誤操作而引起的不必要的損失。

      組態完成後，DeltaV還提供了強大的仿真功能，使開車前的測試結果更趨完善。開車過程中，配有相應的曆史趨勢記錄，使生產過程中的每一步都記錄備份。

       利用DeltaV特有的批量控製組態軟件，不僅大大降低了工作量，加快了項目進度，按具體情況可以減少10%到30%的組態時間，更重要的是程序的減少必然降低了控製器的負荷，提高了控製效率。艾默生過程控製有限公司的一貫宗旨就是最大程度上滿足不同用戶的需求，使您的工廠過程控製更趨完美，過程管理更加得心應手。